Produktübersicht
Die hydraulische Kunststoffbecher-Thermoformmaschine TQC-750 ist eine vielseitige Industrielösung für die Massenproduktion von Einweg-Kunststoffprodukten, darunter unter anderem:
Lebensmittel- und Getränkebehälter: Einwegbecher für heiße und kalte Getränke, Joghurtbecher, Schalen und Deckel für Schnellrestaurants, Cafés und den Außer-Haus-Verkauf.
Verpackungslösungen: Behälter für Salate, Desserts und Fertiggerichte sowie dünnwandige Schalen für die Supermarktverpackung.
Anwendungen in Medizin und Industrie: Sterile Probenbehälter, medizinische Einwegschalen und Gehäuse für Industriekomponenten.
Wichtigste Vorteile in den jeweiligen Anwendungsbereichen:
Materialkompatibilität: Geeignet für PS, PP, PET und PLA (biologisch abbaubare Optionen) und entsprechend den FDA- und EU-Anforderungen an Materialien mit Lebensmittelkontakt.
Hochgeschwindigkeitsproduktion: Erreicht 750–1.200 Zyklen pro Stunde (abhängig von der Formgestaltung) und eignet sich ideal für große OEM-Aufträge.
Individuelle Anpassung: Austauschbare Formen ermöglichen einen schnellen Wechsel zwischen Produkttypen, zum Beispiel von 8-oz-Bechern zu 16-oz-Schalen in weniger als 15 Minuten.
Integration nachhaltiger Lösungen: Kompatibel mit Rezyklaten und biobasierten Kunststoffen, um umweltfreundlichen Anforderungen gerecht zu werden.
Kunststoffbecher
Einweg-Kunststoffschalen
Spritzgussschale
Take-away-Box
Größere Formfläche (750 × 480 mm)
1
* Insgesamt 297 hochwertige Elstein-Heizelemente
2
25 PID-Temperaturregelstellen
3
Hydraulisch angetriebener Formprozess für zuverlässigen und stabilen Betrieb
4
Servomotoren steuern das Tiefziehen und den Folienvorschub für präzisere Produktabmessungen und einen gleichmäßigen Boden
5
Zwei AIRTAG-Zylinder des Typs SC160x140 mit einer maximalen Hubkraft von 800 kg
6
Die hydraulische Thermoformmaschine TQC-750 steigert dank ihres modularen Automatisierungssystems die Produktionseffizienz erheblich und senkt die Arbeitskosten.
Für Becher: Bandstapler ermöglichen schnelles, kontinuierliches Stapeln
Für Behälter: Robotergestützte Pick-and-Place-Systeme ermöglichen eine flexible Handhabung
Die integrierte Produktionslinie vereint Formen, Stapeln und Verpacken in einem System.
Wichtigste Vorteile:
✓ Verringert den Personalbedarf von 4–6 Bedienern auf nur 3 (mehr als 60 % Einsparung bei den Arbeitskosten)
✓ Steigert die Produktivität durch optimierte hydraulische Stabilität und schnellen Formwechsel um mehr als 40 %
✓ Sorgt für gleichbleibende Qualität mit einer Fehlerquote von unter 0,3 %
✓ Ermöglicht einen kontinuierlichen 24/7-Betrieb mit minimaler Überwachung
Diese schlüsselfertige Lösung automatisiert den gesamten Ablauf von der Produktion bis zur Verpackung, maximiert die Ausbringung und minimiert die Betriebskosten.
(Möchten Sie konkrete Angaben zur Produktionsleistung oder Berechnungen zum ROI ergänzen? Ich kann den Text entsprechend anpassen.)
Oberer Becherdurchmesser: 92 mm, Material: PP, Tiefe: 100 mm, Formkapazität: 24 Kavitäten.
Konstruktionszeichnungen
WICHTIGE TECHNISCHE DATEN
|
Modell |
TQC-750 |
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Formfläche |
750 × 480 mm |
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Umformtiefe (max.) |
180 mm |
| Folienbreite (max.) | 770 mm |
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Blechdicke |
0,3–1,8 mm |
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Formgeschwindigkeit (max.) |
30 Zyklen/min |
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Luftdruck |
0,6–0,8 MPa |
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Luftverbrauch |
3,0 m³/min |
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Wasserverbrauch |
0,7 m³/h |
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Geeignete Folie |
PP/PET/PVC/PS/HIPS/GPPS/PLA usw. |
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Stromversorgung |
380 V Wechselstrom, 50 Hz, dreiphasig, vieradrig |
| Leistung des Hauptmotors |
173 kW |
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Heizleistung |
146 kW |
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Ablauf |
Erwärmen – Formen – Stapeln |
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Abmessungen |
L 8500 × B 2200 × H 3200 mm |
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Gewicht |
Ca. 7,5 t |
Aufstellungsplan
Hinweis: Die obige Abbildung zeigt einen Aufstellungsplan der Standardausstattung als Referenz. Sie können ihn als Orientierung für die Anordnung Ihrer Maschinen verwenden.
Aufbau und Konstruktion
Zuführeinrichtung
Abwickler:
● Pneumatisches Rollenhebesystem für mehr Stabilität
● Für den Betrieb mit Doppelrollen geeignet; eine Station ist für mehr Sicherheit mit einer Verdrehsicherung ausgestattet
● Ein optoelektronischer Schalter erkennt den Durchhang der Folie und steuert den Ein- und Ausschaltvorgang des Vorschubmotors.
Materialfördersystem
Die Folie wird über die Übergaberollen der Zuführung gleichmäßig in die Förderkette geleitet. Das erleichtert die Bedienung und sorgt für eine gleichmäßigere Erwärmung der gesamten Folienfläche.
Heizvorrichtung
Heizung:
● Verwendet langlebigere Elstein-Keramikheizkörper mit höherer Heizleistung.
● Sensorüberwachung gegen Folienabsenkung
● Oberer Ofen: 3263 × 900 mm, unterer Ofen: 3023 × 900 mm. Der obere Ofen verfügt über 13 PID-Temperaturregelzonen, der untere über 12. Insgesamt gibt es 25 PID-Temperaturregelstellen. Sie gewährleisten eine stabile und präzise Temperaturregelung mit einer Abweichung von weniger als ±1 °C.
Hydraulischer Antrieb
Dient ausschließlich dazu, die untere Form nach oben zu fahren und mit der oberen Form zu schließen, um das Produkt zu formen.
Bedienbildschirm
10-Zoll-Siemens-Touchscreen mit mehrsprachiger Benutzeroberfläche.
Formstation
Die Formstation verfügt über einen integrierten Formschneidvorgang,
Maximale Formgröße: 750 × 480 mm,
Maximale Umformtiefe: 180 mm,
Maximaler Hub: 260 mm,
Formgebung mit Druckluft und Vakuum.
Servomotor
Dient hauptsächlich dazu, den Reckkopf zum Formen des Produkts auf und ab zu bewegen.
Abfallverwertung
Das Folienabfall-Aufwickelsystem ist ein wichtiger Bestandteil von Becher-Thermoformanlagen:
Sammelt und wickelt kontinuierlich den beim Thermoformen entstehenden Stanzabfall auf. Das hält die Produktionsumgebung sauber, ermöglicht eine effiziente Materialwiederverwertung und sorgt für einen unterbrechungsfreien Maschinenbetrieb.
Roboterarm
Mit einem Roboterarm werden die Becher automatisch aus der Form entnommen und auf das Förderband gelegt. Das steigert die Effizienz, senkt die Arbeitskosten und sorgt für eine geordnetere Stapelung der Produkte.
Förderband
Erleichtert die manuelle Entnahme der Produkte und gewährleistet dabei Sicherheit und Effizienz.
- Zuführeinrichtung
- Materialfördersystem
- Heizvorrichtung
- Hydraulischer Antrieb
- Bedienbildschirm
- Formstation
- Servomotor
- Abfallverwertung
- Roboterarm
- Förderband
WICHTIGE ELEKTRISCHE KOMPONENTEN
| KOMPONENTEN | MARKE |
|---|---|
|
Filter |
CKD (Japan) |
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Formventil |
MAC (USA) |
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Temperaturregelmodul |
YUDIAN (CHINA) |
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Näherungsschalter |
FOTEK (TAIWAN) |
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AC-Schütz\Leistungsschalter\Taster |
SCHNEIDER (Frankreich) |
|
Zwischenrelais |
FOTEK (TAIWAN) |
|
Zwischenrelais-Sockel |
FOTEK (TAIWAN) |
|
SPS\Touchscreen |
Siemens (Deutschland) |
|
Servomotor |
YASKAWA |
Lieferbedingungen
| Maschine | Modell | Menge (Satz) | Bemerkung |
|---|---|---|---|
| Hydraulische Kunststoffbecher-Thermoformmaschine | TQC-750 | 1 | Maschine |
| Luftkompressor | Schneckentyp | 1 | Zusatzausrüstung |
| Kühler | 15F | 1 | Zusatzausrüstung |
| Lufttank | 1,0 m³ | 1 | Zusatzausrüstung |
| Form (Preis abhängig vom jeweiligen Muster) | 1 | Form |
1. Lieferbedingungen: FOB Ningbo, China
2. Verpackung: Holzkistenverpackung (falls eine Begasung erforderlich ist, trägt der Kunde die Kosten).
3. Zahlungsbedingungen: 30 % Anzahlung vor Produktionsbeginn; die restlichen 70 % sind nach Fertigstellung und Prüfung, aber vor dem Versand, zu zahlen.
4. Stromversorgung: 380 V/50 Hz, dreiphasig, vieradrig. Für abweichende Spannungen fallen zusätzliche Kosten an.
5. Lieferzeit: 2–3 Monate.
6. Gültigkeit des Angebots: 60 Tage.
7. Kundendienst: Innerhalb von 13 Monaten ab Versanddatum werden Ersatzteile kostenlos repariert (ausgenommen Schäden durch menschliches Verschulden). Nach Ablauf der Garantiezeit trägt der Käufer die Kosten und Fracht.
Referenzprojekte
Saudi ABC Plastic Group
Der Kunde berichtete von hohem Energieverbrauch, schwankender Becherqualität und häufigen Stillständen. Wir modernisierten seine Becher-Thermoformmaschine mit einem Servohydrauliksystem. Dazu gehörte eine servogesteuerte Verstellpumpe, die die Konstantpumpe durch ein intelligentes Servosystem ersetzte und den Energieverbrauch um 45 % senkte.
Geschlossener Druckregelkreis: Installation schnell reagierender Proportionalventile und eines PID-Reglers; Druckstabilität beim Formen innerhalb von ±0,5 bar. Leckagefreie Neugestaltung: Umrüstung auf Polymerdichtungen und Edelstahlanschlüsse sowie Ergänzung einer Echtzeit-Öltemperaturüberwachung. Intelligente HMI-Integration: Touchscreen mit voreingestellten Rezepten für verschiedene Bechergrößen und automatischen Störungsmeldungen. Diese Maßnahmen senkten die Energiekosten von 8.200 USD/Monat auf 4.500 USD/Monat, verringerten die Becherfehlerquote von 6,2 % auf 1,8 % und steigerten die Maschinenverfügbarkeit von 82 % auf 95 %.
Häufig gestellte Fragen
F: Welche Antriebsart wird verwendet?
A: Der Formvorgang wird hydraulisch angetrieben; Tiefziehen und Folienvorschub erfolgen servomotorisch.
F: Wie hoch ist die maximale Kapazität?
A: Die maximale Formgröße beträgt 750 × 480 mm. Die maximale Kapazität hängt vom oberen Durchmesser des herzustellenden Bechers ab.
F: Welche Spannung und Frequenz werden benötigt?
A: Die Standardspannung und -frequenz beträgt 380 V/50 Hz. Falls die Stromversorgung in Ihrem Land davon abweicht, passen wir die Maschine entsprechend Ihren Anforderungen an.
F: Wie groß sind die maximale Formgröße und -tiefe?
A: Die maximale Formgröße beträgt 750 × 480 mm, die maximale Umformtiefe 180 mm.
